Haslimann Aufzüge AG – Wenn «tun» überzeugt
Stillstand war noch nie ein Thema für die Haslimann Aufzüge AG, sondern stets das Streben nach Bewegung, nach Innovation und Verbesserung. Deshalb entschied das Unternehmen im letzten Jahr, dass es Zeit für eine gezielte Optimierungsphase sei und arbeitete mit dem Leancom-Team eine Lean Roadmap aus. Diese Success Story nimmt Sie mit auf der ersten Abschnitt der Reise.
Wer die Haslimann Aufzüge AG betritt, spürt sofort: Hier herrscht eine ganz besondere Unternehmenskultur! Eine Kultur von Anpacken, von Teamgeist und Verbesserungsfreude. Mit diesem Drive lässt sich vieles bewegen, wie sich im Weiteren zeigen wird.
Was bisher geschah…
Die Haslimann Aufzüge AG hat sich 2020 der Lean-Philosophie verschrieben und ihr Kader mit gezieltem Führungskräftetraining der Leancom ausgebildet. Mit einem nun einheitlichen Lean-Verständnis sowie dem typischen Lean(com)-Drive in Kopf und Händen wurde eine Lean Roadmap erarbeitet. Da ein Neubau in Planung ist, wurde als erstes die Fabrikplanung überprüft und dafür ein optimiertes Konzept für den Materialfluss erarbeitet. Während dieser Neubau in die Detailplanung ging, wurde das erste Umsetzungsprojekt in der Elektroabteilung in Angriff genommen.
Viel Motivation und grosse Ziele
Die Ziele für die Elektroabteilung: Das Team in Lean Management schulen sowie ein effizienteres Montagekonzept implementieren. Dadurch soll sich die Produktivität um 15% erhöhen, die Durchlaufzeiten mehr als halbieren und die Planbarkeit verbessern. Grosse Ziele wurden also formuliert, aber sind diese auch in einer vernünftigen Zeit zu erreichen?
Natürlich! Aber nur mit strukturiertem, zielgerichtetem Vorgehen, dem Willen und der Motivation der Beteiligten und klaren Rahmenbedingungen. Nichts leichter als das: Mit dem 12-Wochendesign als Projektmethodik setzte die Geschäftsleitung zusammen mit der Leancom die Rahmenbedingungen. Die Teammitglieder waren motiviert «Verbesserungen, die Freude machen» vorzunehmen und darauf «Botschafter für Lean-Umsetzungen» zu werden, und unser Leancom-Experte Stefan Weitz brachte die erforderliche Erfahrung und Struktur. Damit kann es losgehen!
Wie vorgehen?
Für die Leancom keine Frage: Hier muss das bewährte 12-Wochendesign ans Werk. Innerhalb von zwölf Wochen wird ein klar umrissenes Projekt in sechs Phasen inkl. Finetuning umgesetzt. In der Phase 1 steht die IST-Analyse im Zentrum und hat zum Ziel, einen Gesamtüberblick zu erhalten, so dass ersichtlich wird, wo angesetzt werden muss. Ein grosses Thema für die Elektroabteilung war der fehlende Fluss in den Abläufen, weshalb u.a. mittels Vor-Ort-Beobachtungen, Spaghetti-Diagramm und 5S-Audit erste Kennzahlen und Einblicke gesammelt wurden.
Bereits hier zeigte sich: Die Aufteilung der Arbeiten gemäss den unterschiedlichen Baugruppen, der Aufbau von permanent eingerichteten und ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen sowie eine Anpassung der Produktionssteuerung könnten den Weg zum Erfolg weisen. Bevor an diesem Punkt aber blind in die Umsetzung gestürmt wird, ist die Sensibilisierung der Mitarbeitenden essentiell. Denn nur mit einem geschärften Blick kann das Team nachhaltige Lösungen ausarbeiten.
Sensibilisieren und konkretisieren
Deshalb steht in der Phase 2 die Schulung auf dem Plan: Nebst dem theoretischen Hintergrund werden die Mitarbeitenden mittels JIT-Simulation (Just-in-time) im Thema Lean Management befähigt. An diesem Punkt der Phase war bald klar: Theorie und basic Lean-Wissen ist wichtig, aber das Team brannte vor allem für die Umsetzung! Das können wir von der Leancom nur zu gut verstehen, denn das direkte Anpacken, Umstellen und Ausprobieren macht wirklich grossen Spass. Erfahrungsgemäss wissen wir aber, dass die Schulungsphase einen entscheidenden Einfluss auf das Ergebnis und die Nachhaltigkeit der Projekte hat, wie sich auch hier bald herausstellen wird.
Das erste Learning war bereits in der Phase 3, in der Konzeptionierung, spürbar. Die Umsetzungsziele wurden bzgl. 5S und Fluss konkretisiert, aber auch grundsätzlich erweitert auf die Etablierung der Losgrösse 1, Bestandsreduktion von Waren in Arbeit, Visual Management (Beschriftungen etc.) und Shopfloor Management. Bereits zu diesem Zeitpunkt steht die goldene Regel «Wir arbeiten als Team an einer Anlage. Alle Arbeitsblöcke sind geplant und vergeben, bevor mit einer neuen Anlage gestartet wird.»
Immer und immer wieder: Umsetzen, testen und anpassen
Gesagt, getan. In den Phasen 4-5 werden die erarbeiteten Konzepte umgesetzt und abgestimmt. Das Team begann nun ohne Aufschub. So wurden Arbeitsplätze umgestellt und neu eingerichtet, das Layout angepasst sowie die Umstellung auf Losgrösse 1 getestet. Sensibilisiert durch die Schulung wurden selbst in dieser Phase immer wieder Verschwendungen erkannt und mittels kleinen und grösseren Verbesserungen sofort behoben. Wo doch noch ein leiser Hauch von Skepsis und Zurückhaltung spürbar war, sorgt nun das Anpacken für den typischen Klick-Moment, in welchem den Mitarbeitenden bewusst wird, welche Vorteile die Veränderungen und Anpassungen jedem und jeder Einzelne/n bringen.
Das grosse Fazit und noch mehr
Nach nur zwölf Wochen war es so weit und die Ergebnisse durften einer grossen Gruppe, bestehend aus der Geschäftsleitung, aber auch den nächsten Abteilungen auf dem Lean-Weg, präsentiert werden. Und diese Ergebnisse konnten sich sehen lassen: Das Layout ist komplett auf den Materialfluss optimiert, die Arbeitsplätze ergonomisch eingerichtet und ein identifizierter Engpass geschickt in den Prozess eingebaut worden.
Zudem hatte die Umstellung auf Losgrösse 1 zur Folge, dass nun auf derselben Fläche wesentlich übersichtlicher und effizienter gearbeitet werden kann. Die operativen Arbeiten werden neu durch das tägliche Shopfloor Meeting begleitet. Damit werden die anstehenden Arbeiten koordiniert, Abweichungen erkannt und mittels Kaizen stetig verbessert. Innert drei Monaten hat das Elektro-Team der Haslimann Aufzüge AG die gesamte «Fabrik in der Fabrik» auf lean eingestellt und die gesetzten Ziele erreicht. Eine Meisterleistung!
Wie geht es weiter?
Nach der verdienten Sommerpause werden gemäss der Lean-Roadmap die nächsten Umsetzungsprojekte in Angriff genommen. Diese beziehen sich auf den Materialfluss in weiteren Produktionsabteilungen sowie auf den Auftragsabwicklungsprozess. Aber auch bei der Elektroabteilung geht es weiter: Zum Projektabschluss wurde nämlich das 5S-Audit wiederholt und dieses erzielte ein schlechteres Ergebnis. Wie das? Alles umsonst? Natürlich nicht, weiss unser Leancom-Experte Stefan Weitz. Diese Entwicklung ist ganz typisch, denn nun haben die Mitarbeitenden einen geschärften und strengeren Blick. Sie sehen jede kleinste Verschwendung und sind unbarmherziger mit sich selbst, denn sie haben gelernt: Wir können nur besser werden, wenn wir jede Verschwendung sehen, benennen und angehen.
Dass keiner der Mitarbeitenden nun den erledigt-Haken an «Lean Management» setzt, zeigt, dass sie Lean Management wirklich verstanden haben. Damit stellt die Elektroabteilung der Haslimann Aufzüge AG einen vorbildlichen Leuchtturm dar, die die nachfolgenden Abteilungen motiviert und aufzeigt, was alles möglich ist, wenn strukturiert, motiviert und umsetzungsorientiert mit der Leancom vorangegangen wird.
Die Haslimann Aufzüge AG ist ein Familienunternehmen, das seit über 70 Jahren Aufzüge mit höchsten Qualitätsansprüchen produziert – von der Konzeption bis zum Einbau. Das Aufzugunternehmen mit Sitz in Gunzwil beschäftigt knapp 100 Mitarbeitende, davon elf Lernende, und verbindet gekonnt Tradition mit Innovation. Wie das gelingt, lesen Sie in der Success Story oder auf Ihrer Website.
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