Lean Management in der Medizinaltechnik

Lean Management ist ein allgegenwärtiges Schlagwort. Nicht nur die Automobilindustrie hat diese Methoden- und Philosophieansätze intensiv umgesetzt; auch in der Medizinaltechnik wird Lean Management immer mehr vorangetrieben und etabliert.

Was ursprünglich bei Toyota in Japan begann, ist mittlerweile ein etabliertes System von verschiedenen Methoden zur Reduktion von Verschwendung in den Unternehmensprozessen und in der Arbeitsorganisation. Der Begriff Lean (schlank) wird aber vielfach in der westlichen Welt missinterpretiert und sowohl Mitarbeiter als auch Führungskräfte sehen es als «Verschlankung », sprich Reduktion der Belegschaft, an. Gemäss dem Toyota Production Systems ist dies jedoch nicht der Fall, sondern vielmehr werden freigewordene Ressourcen in Verbesserung und Perfektionierung reinvestiert.

Nachdem verschiedene Industriezweige diesen Ansatz erfolgreich implementiert haben, ist dies nun in der Medizinaltechnik seit ein paar Jahren ein grosses Thema. Der Kostendruck auf die Medtech- Industrie wird in den nächsten Jahren noch weiter zunehmen und zugleich verdichtet sich der Wettbewerb in dieser Branche zunehmend. Einige namhafte Hersteller von Implantaten sind seit vielen Jahren erfolgreich mit Lean/Just in Time und japanischen Produktionsansätzen unterwegs. Mittlerweile haben sich diese Grundsätze auch auf die Medtech-Zulieferer ausgeweitet. Im Rahmen von sogenannten Supplier Development wurde ein Zulieferer zur Mitarbeit verpflichtet, um Einsparungen in der ganzen Supplier Chain zu realisieren.

Optimierungsprojekt bei Diener AG. Die Firma Diener AG in Embrach ist ein international tätiges Unternehmen, welches Präzisionspumpen für die Medizinaltechnik entwickelt, fertigt und montiert. Im Rahmen von verschiedenen Lean Management Optimierungs- und Verbesserungsprojekten konnten die Durchlaufzeiten drastisch reduziert werden. Mittels der Wertstromanalyse wurde dabei der innerbetriebliche Material- und Warenfluss erfasst und aufgezeigt. Diese zeigt die einzelnen Prozessschritte zur Herstellung eines Produktes und daraus kann der Lean Index abgeleitet werden (Lean Index = Σ Zykluszeiten für 1 Stück/Totale Durchlaufzeit). Innerhalb von 12 Wochen wurde anschliessend der ganze Wertstrom mithilfe des Wertstrom-Designs (Entwicklung von Wertströmen) erarbeitet und umgesetzt. In Optimierungsund Verbesserungsprojekten in der Medtech-Industrie wird häufig der Papierfluss erfasst. Innerbetrieblich wird pro A4-Ausdruck eine Pauschale von CHF 50.– pro A4-Blatt berechnet. Mit dieser Kalkulation lassen sich die indirekten Tätigkeiten besser visualisieren und natürlich auch verbessern. Es ist erkennbar, dass die Prozesse innerbetrieblich und historisch gewachsen sind. Das Gleiche wiederfährt dem Papierfluss. Wird einmal ein weiteres Papier und Dokument in der Organisation eingeführt, ist es sehr schwierig, trotz ERP-Systemen, diese Dokumente aus der Organisation herauszulösen. Dabei unterstützt die Wertstrommethodik die Projektarbeit, indem sie konkrete Handlungsanweisungen bezüglich Material- und Informationsfluss aufzeigt.

Bei der Firma Diener AG wurde auf eine sogenannte tägliche kleine Produktionsmenge umgestellt und das Layout entsprechend angepasst (U-Layout und Zellenausgleichung). Die Durchlaufzeit konnte auf konstante vier Tage (inkl. externer Bearbeitung) reduziert werden. Die Ware in Arbeit wurde dadurch adäquat reduziert und die frei gewordenen liquiden Mittel können in weitere Verbesserungen investiert werden.

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